#4 Nicht schön aber selten

Hallo allerseits,

mein Bruder und ich haben uns mal wieder einen Tag unserem Projekt gewidmet und folgende Punkte in Angriff genommen:

Die untere Leiste des Kühlergrills geschweißt
Den linken Inneren und äußeren Radkasten geschweißt

Dazu wieder eine detailliertere Erläuterung zzgl. einer kleinen Fotodokumentation.
@Volker, danke für deine Tipps! Das Reparaturblech (klick hier) für den vorderen linken Radlauf haben wir nach guten 2 Wochen vom Basis Camp Berlin bekommen. Das Innere gibt es höchstens noch aus einem Schlachter, wahrscheinlich aber auch eher selten in einer brauchbaren Qualität.
Das mit dem Stempel ist ein guter Tip, danke! Der mechanische Heber ist schon immer eine ganz schöne Plackerei!

untere Leiste des Kühlergrills geschweißt
Wie auf den Fotos vom letzten Eintrag zu sehen ist, war die untere Leiste unseres Kühlers vollkommen vergammelt. Deswegen haben wir dort 2 mal circa 30cm breite Stücke rausgeflext und neu eingesetzt. Dazu sind wir wie
folgt vorgegangen:

Alle Durchrostungen großzügig raustrennen und Schweißpunkte dazu ausbohren
Wir haben dabei darauf geachtet, dass wir in der Mitte noch ein Stück altes Blech stehen hatten, sodass wir eine optimale Führung der anzufertigen Bleche haben
Die angefertigten, abgekanteten Belche haben wir segmentiert, da der Kühler der breite nach leicht gewölbt ist und die Bleche somit besser anliegen
Dann haben wir diese eingeschweißt
Jetzt muss der Kühler noch mit Brantho Korruxbehandelt werden und die Rundung etwas mit Epoxy Spachtel auf Vordermann
gebracht werden

Zur selbstkritischen Reflexion will ich anmerken, dass wir leider einige Fehler gemacht haben:

wir haben keine vernünftige Rostbehandlung des dahinter liegenden Belche vorgenommen (außer grobe mechanische Entfernung), werden es aber noch versuchen nachträglich mit Owatrol zu fluten (und nach der
neuen Lackierung kommt die Stelle auf unseren jährliche Fluid-Film Behandlungsliste)
wir haben keine Schweißpuntke in das Blech gesetzt, sondern nur außen rum geschweißt, obwohl dies noch nachträglich passieren könnte, denken aber, dass die Nähte außen reichen, sodass es nicht klappern wird
Die graden Bleche müssten eigentlich gedengelt werden, damit Sie perfekt anliegen

Sollte unsere Reparatur schnell wieder anfangen zu rosten, müssen wir wohl über einen neuen Kühler nachdenken, diese lassen sich immer noch relativ leicht im Nachhinein tauschen. Natürlich fehlen noch ein paar ansehnliche Fotos dazu:

Inneren und äußeren Radkasten einschweißen
Bevor wir den neuen Radlauf einschweißen konnten, mussten wir den inneren Radkasten wieder Instand setzen. Da es die inneren Bleche nicht mehr als Reparatursätze gibt und wie auch keinen Schlachterin der richtigen Qualität zur Hand hatten, haben wir den inneren Radlauf wie folgt ersetzt:

Zuerst haben wir den inneren Radkasten gereinigt und mit Owatrol behandelt.
Dann haben wir die die äußere Kante des inneren Radkastens, welche am Stärksten von Korrosion betroffen war, heraus getrennt, wobei wir wieder in der Mitte ein Stück als Führung für die einzusetzenden Bleche stehen gelassen haben
Dann haben wir Bleche im passenden Format angefertigt, nach dem Führungsstück in der Mitte ausgerichtet, eingeschweißt und anschließend das stehengelassene Führungsstück aus der Mitte hinaus getrennt und auch ersetzt
Den ganzen inneren Radkasten mit Brantho Kurrox eingestrichen, bis auf die Kante auf die der äußere Radkasten drauf gepunktet wird

Dann war alles soweit vorbereitet, dass wir den äußeren Radkasten anpassen konnten. Von der Qualität des Reparaturblechs waren wir leider nicht sonderlich überzeugt. Das lag vor allem daran, dass die Blechstärke nur 0,7mm (wussten wir bereits aus der Beschreibung) hatte und die Form nicht stimmig passte. Vorgegangen sind wir folgt:

Zuerst haben wir das Reparaturblech so passgenauwie nur möglich angelegt (u. a. mit diesen Klammern und Magneten)
Dann haben wir den raus zu trennenden Bereich markiert. Da die Passgenauigkeit des Rep-Bleches als Ganzes eher bescheiden war, wurde als Kompromiss das Rep-Blech und der Radlauf aufeinander mit maximaler Deckung angepasst.
Somit musste sowohl der Radkasten als auch auf dem Rep-Blech zurecht geflext werden und das Rep-Blech zusätzlich mit Bohrungen fürs Punkteschweißen versehen werden
Dann wurde das Rep-Blech eingepunktet (leider noch nicht fertig)
Jetzt müsste es nocheinmal Grundiert und dann von Innen mit Unterbodenschutz behandelt werden

Um den ganzen theoretischen Gesabbel ein wenig Frabe zu geben, hier wieder die neue Foto Love Story zu unserem Radkasten einschweißen 8o) :

Als nächste müssen noch ein paar Kleinigkeiten an den Türen geschweißt werden. Spachteln und Schleifen wird aufgrund der Temperatur erst wieder nächstes jahr weiter gehen. Jetzt müssen wir uns mit Möbeln und anderen Kleinigkeiten über Wasser halten.

Mal sehen, wovon wir als nächtes berichten können.
Bis dahin,
slow